Caso de éxito: Mejora continua y trabajo estándar lean manufacturing

Caso de éxito: Mejora continua y trabajo estándar lean manufacturing

trabajo estandar lean manufacturing con Resultae

Descubre a través de este caso de éxito todo sobre la mejora continua y el trabajo estándar lean manufacturing aplicado a una empresa

Juan, el gerente, está al frente de la empresa y emplea a muchos trabajadores de la zona. Es una empresa familiar que se dedica a la fabricación de muebles y productos metálicos. Juan es una persona exigente, y su empresa es un ejemplo de estabilidad y fomento de riqueza, pero esto no significa que el futuro esté garantizado. La búsqueda de la mejora continua kaizen y excelencia le lleva a buscar siempre soluciones y desde la amistad de varios proyectos de éxito juntos, nos propone estandarizar el trabajo estandar work en la línea de montaje para mejorar el servicio de entrega.

Sabemos lo importante que es orientar los esfuerzos hacia la mejora para la transformación lean y no limitarse a implantar estándares rígidos. Como la participación del operario es tan importante para lograr un funcionamiento eficiente, hemos de desarrollar trabajo estandar lean manufacturing que pueda ponerse en práctica muy fácilmente.

La sección de montaje:

trabajo estandar lean manufacturing - Resultae

Empezamos utilizando diagramas de combinación de trabajos en cada estación y establecimos la duración del ciclo con un speed-up de la cinta transportadora previo.

Determinamos la cantidad de trabajo en curso colocando cada unidad de trabajo entre las marcas de elementos de trabajo, colocando las marcas sobre la cinta transportadora a intervalos determinados correspondientes a la duración del ciclo como se puede ver en la imagen.

La secuencia de trabajo se puso por escrito en un cartel en cada estación de trabajo y el equipo de mantenimiento le puso a cada operario un andon y una seta para parar la línea si era necesario.

Para supervisar el avance de cada operario, colocamos marcas gracias a las cuales cada operario sabe si está avanzando dentro de los límites fijados para la duración del ciclo como base del stardard work.

El estudio de métodos y tiempos más el diagrama de combinación de trabajos nos dan el contenido de trabajo, con una duración del ciclo de 126 segundos:

trabajo estandar lean manufacturing - Resultae

Nº de estaciones :10 y Duración del ciclo: 126 seg

Tiempo VA:                          318 seg [34%]

Tiempo total de trabajo:        611 seg [66%]

Tiempo total de la operación: 929 seg [100%]

Utilización del tiempo del operario: 929 / (126 x 10) = 74%

 

El proceso de análisis y el proceso de mejora seguidos con la generación de ideas de los operarios y nuestros ingenieros, es:

1.- Observación de los procesos.

2.- Elaborar los diagramas de combinación de trabajos.

3.- Tiempos. Determinar la duración del clclo.

4.- Equilibrar la línea para utilizar totalmente el tiempo de los operarios.

Diagnóstico:

1.- La estación 5 tiene el contenido de trabajo más alto, y la 1 el más bajo.

2.- El tiempo de movimientos para manipular es alto, el 34%.

3.- Utilizamos el 74% del tiempo total disponible de los operarios.

Plan de acción:

1.- Trasladar operaciones siempre que se pueda para utilizar el 100% del tiempo de los operarios en todas las estaciones de trabajo.

2.- Implantar las mejoras de métodos para el movimiento de materiales, organizar el lugar de trabajo y poner estanterías de gravedad para reducir el tiempo de manipulación de los operarios de la línea.

3.- Reducir la distancia entre operarios, realizar las operaciones de pie siempre que se pueda e implantar una zona de relevos, un comodín para que los operarios puedan ayudarse fácilmente entre sí.

Resultados:

1.- Utilización del 100% del tiempo de los operarios.

2.- Mejora de la productividad de los operarios del 26%.

3.- Reducción del plazo de entrega del 41%.

 

La clave del éxito en la implantación para la transformación lean es la participación de los operarios en la elaboración del trabajo estándar lean manufacturing, pues existe una gran diferencia entre las ideas y recomendaciones preparadas por los ingenieros y las que tienen en cuenta la participación de los operarios de la línea.

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