Proceso de mejora continua en una empresa: Lean y despilfarro

Proceso de mejora continua en una empresa: Lean, y despilfarro

Proceso de mejora continua en una empresa con Resultae

Hablemos con un poco más de detenimiento sobre el proceso de mejora continua en una empresa: Lean, y despilfarro en nuestro post. Por ejemplo…¿cuántas veces hemos escuchado estos comentarios?

  • Encargado: La mayoría de los operarios trabajan mucho, y hacemos todo lo que podemos para mejorar. Sólo nos falta tiempo para llegar a todo.
  • Director de Producción y Operaciones: En fábrica estamos haciendo muchas cosas. Hacemos cursos de lean manufacturing y de calidad. Tenemos un MRP y hemos introducido un SGA en el almacén. Pero las cosas no van bien. Las máquinas se siguen parando por averías, la genta hace pocas sugerencias, el nivel de calidad no mejora lo suficiente, hay muchos cambios de programación y las interrupciones son constantes. Mi trabajo consiste en apagar fuegos y reuniones.
  • Gerente: No sé qué va mal. He hecho muchos cursos y seminarios, he contratado consultores y lo único que he conseguido son más papeles, ideas fragmentadas, y cambios que no han servido. No puedo integrar todo eso en un plan de acción.

Oímos esto con mucha frecuencia.

Las personas están preocupadas por los incendios y cosas así que les ocupan mucho tiempo. La solución es ir a un curso y leer un libro de técnicas de dirección. Falta algo que necesitan saber, y se sienten confundidas. Resignadas. O lo que es peor, satisfechas porque se da el máximo, vamos a tope, y no se pueden hacer las cosas mejor.

Entender todo el negocio y establecer prioridades son procesos importantes en nuestro trabajo. Sin embargo, seamos sinceros con nosotros mismos. ¿Hemos dedicado tiempo a saber de verdad qué es lo que pasa en la fábrica?

A ver. Por un lado, vemos que un operario lleva como puede una pieza muy pesada. En otra sección, trabajan frenéticamente para cumplir la programación después de descubrir que el lote no cumple especificaciones de tolerancias. En una máquina cerca, hay dos operarios esperando a que la máquina se ponga en marcha, o que les llegue el material, que apilan el stock o que llaman a mantenimiento porque la máquina está averiada.

Cuando comprobamos la forma en que se trabaja, descubrimos que se trabaja cuando hay material, pero no se sigue ningún procedimiento establecido previamente.

Entonces, nos preguntamos: ¿Cuántas de estas actividades son necesarias para nuestra actividad de producción y añaden valor añadido? ¿Cuántas son un coste innecesario? ¿cuántas de estas actividades están relacionadas con cosas que de verdad el cliente ve y le preocupan?

La clave para iniciar el proceso de mejora continua en una empresa está en reducir el despilfarro, o el desperdicio.

Toyota define el despilfarro como ‘todo lo que no sea la cantidad mínima de equipo, materiales, piezas, espacio y tiempo del trabajador que resulten absolutamente esenciales para añadir valor al producto’. Es más, Ford en 1920 ya decía que ‘si no añade valor, no es desperdicio’.

Proceso de mejora continua en una empresa, ¡toma nota!

Si examinamos el tiempo que las personas pasan en fábrica, descubrimos que más del 95% del tiempo de un trabajador no se está utilizando para añadir valor al producto.

¿Qué estamos haciendo para reducir el despilfarro? ¿Cuánto tiempo dedicamos a reducir el despilfarro? ¿Sabemos qué porcentaje de desperdicio podemos eliminar? ¿Cuánto podemos ahorrar? ¿Cuánto podemos ganar más?

Si somos capaces de responder a estas preguntas, estamos en el buen camino. Pero desafortunadamente, la mayoría de nosotros no pude contestar a estas preguntas. Gran parte de nuestro trabajo exige una intervención inmediata, y es que tenemos la sensación de conseguir más cosas cuando dedicamos tiempo a lo urgente y quedamos agotados. ¿Es esta una forma productiva, inteligente, de utilizar nuestro tiempo?

Lo que se fabrica en cada planta puede ser distinto, pero los despilfarros suelen ser los mismos siempre:

  1. Despilfarro por exceso de producción
  2. Despilfarro por tiempos de espera
  3. Despilfarro por transporte
  4. Despilfarro por procesos y métodos
  5. Despilfarro por exceso de stock
  6. Despilfarro por movimientos
  7. Despilfarro por errores en producto
  8. Despilfarro por no aprovechar el potencial de las personas

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