Resultae, productividad empresarial Caso de éxito de mejora de la productividad y lean manufacturing en el sector plástico - Resultae

Caso de éxito de mejora de la productividad y lean manufacturing en el sector plástico

¿Éxito? No es sólo tener cualidades especiales. Es sobre todo un trabajo de método y de organización.

mejora de la productividad y lean manufacturing

Era un proyecto de oficio. Complejo. Fascinante. Mejora de la productividad de tu empresa con Lean Manufacturing.

Cuando empezamos a hablar con Miguel, nos dejó claro que sus directivos no lo iban a hacer. Estaban a lo suyo y necesitaba una empresa de ingeniería industrial que ayudara.

Se trataba de aumentar la productividad, reducir inventarios, mejorar el sistema de calidad y mejorar las compras. Llevaba años intentándolo. Nosotros le propusimos más. Cuando todo eso lo hubiéramos hecho, pondríamos en marcha un sistema estructurado de organización lean en su empresa. Miguel no dudó ni un instante. Quería ser el mejor y lo iba a conseguir.

La solución que planteamos fue la aplicación de un sistema de mejora de productividad, mejora de procesos y tiempos estándares para cimentar bien la base, para después continuar con un sistema de mejora continua. Elegimos un área piloto para que fuera un modelo donde expandirnos al resto de la empresa y estructuramos un plan bien definido. Mejora de la productividad de tu empresa con Lean Manufacturing.

Comunicamos a toda la plantilla en qué consistía el nuevo plan de producción para crear expectativas e informar a todos. Dimos formación en las herramientas más importantes, como la creación de los Grupos Autónomos de Producción GAP, el sistema de comunicación basado  en las TOPS, e implantamos una estructura jerarquizada desde el director de operaciones, supervisor,  coordinador de GAP y operarios que fue la clave del éxito.

Analizamos la logística eliminando y ordenando materiales. Ajustamos el inventario. Aplicamos un sistema de kanban para aprovisionar cíclicamente desde el almacén visual, y ajustamos los proveedores los inventarios con punto de pedido y aumentando la frecuencia de los aprovisionamientos.

Pusimos en marcha el sistema de mejora de calidad en fábrica dando formación a los operarios para analizar y eliminar los fallos de producto.

Utilizamos técnicas de mejora de métodos, aplicación de tiempos estándar para motivar y controlar la productividad, todo ello apoyados por los coordinadores GAP y reflejándolo diariamente en los tableros de marcha de producción, donde analizábamos y mejorábamos tanto las operaciones manuales como las máquinas con el OEE. Tuvimos que aplicar técnicas de SMED para mejorar los tiempos de cambio y ajustar lotes de producción, y cuando tuvimos datos e información reorganizamos el departamento de mantenimiento implantando un sistema TPM planificando los preventivos, las averías y las microparadas.

Todo esto fue determinante para que el área de operaciones de la empresa pudiera canalizar e implantar un sistema propio de mejora de indicadores que funcionó de maravilla.

Los resultados no se hicieron esperar. Mejoramos la productividad de las empresas así:

Aumentamos la productividad de la mano de obra en más de un 24%, adaptándonos  a la demanda de la empresa.

Reducción y eliminación de los problemas de calidad en los clientes y reducción del 62% de los costes de calidad internos.

Control y reducción de inventarios en un 48%.

Implantación de un sistema de gestión de operaciones fiable, robusto y totalmente adaptado a la empresa con garantía de sostenibilidad.

Lo mejor de todo fue que no convertimos el proyecto en un caso de éxito, sino en una empresa con principios.

Dejar un comentario

Este sitio web utiliza cookies para que usted tenga la mejor experiencia de usuario. Si continúa navegando está dando su consentimiento para la aceptación de las mencionadas cookies y la aceptación de nuestra política de cookies, pinche el enlace para mayor información.

ACEPTAR
Aviso de cookies