Herramientas Lean Manufacturing y definiciones

Definiciones y herramientas Lean Manufacturing

Mejora de productividad, mejora de procesos, calidad, Lean Management, estandarizar, desperdicios, kaizen, mejora continua, lean manufacturing. A continuación, tienes un listado con la definición de los términos lean más utilizados y las herramientas Lean Manufacturing, donde damos prioridad a la palabra que más se utiliza, independientemente del idioma original. Y lo traducimos al español.

Herramientas Lean Manufacturing y definiciones del entorno Lean

Definiciones y herramientas lean manufacturing en Resultae

Con las siguientes herramientas Lean Manufacturing podemos alcanzar un importante aumento de productividad de más del 40%.

5 porqués

Five Why’s en inglés. Es un sistema para la resolución de problemas en la que se pregunta cinco veces el porqué del problema y se contesta a cada una de ellas. De esta forma se puede llegar a la causa real, a la causa raíz del problema, que suele estar oculta bajo síntomas más externos o evidentes.

5S

Las 5S son 5 términos japoneses que empiezan por la letra S, y que se utilizan para disponer el área de trabajo de forma que se facilite la gestión visual y poder empezar a trabajar de una forma lean. Las cinco eses son SeiriSeitonSeisoSeiketsu y Shitsuke. Además, la herramienta Lean Manufacturing 5S es la base para la mejora.

A3

Un A3 viene del tamaño de papel DIN A3.

Es un sistema de resolución de problemas en el que se refleja el estado actual, el futuro, las acciones para pasar de uno a otro y los indicadores asociados para la valoración de los objetivos marcados. Se trata de que todo quede reflejado y contenido en una hoja de tamaño A3. El responsable del documento es quien lidera la mejora concreta y esta debe ser tal que, al presentársela a su superior, defina totalmente el problema y los pasos a dar para poner en marcha la mejora.

Andon

Dispositivo que indica el estado de paro, marcha, o avería de una línea.

Autonomation/Jidoka/Autonomación

Una de las herramientas de Lean Manufacturing para la automatización con un toque humano. Diseño de máquinas con control automático de defectos. El término inglés proviene de la mezcla de las palabras automatización (automation) y autonomía (autonomy).

Celda en U/ Layout en U

Distribución en planta o layout de máquinas de diferentes tipos situadas a corta distancia, en forma de U, que realizan diferentes operaciones en secuencia y que permiten el flujo de una sola pieza y la asignación de personal de forma flexible mediante los conceptos de policompetencia y polivalencia.

Control y gestión visual

Sistema para localizar a simple vista todas las herramientas, partes, actividades e indicadores del sistema de producción, montaje, operaciones…

Lo que se pretende es que el sistema pueda ser entendido de un vistazo y las áreas de problemas o lo que se tiene que mejorar pueda ser detectado de forma visual por cualquier persona responsable de la empresa.

First Time Through (FTT)

Tiempo que pasa desde que se acaba la producción de la última pieza de una referencia a la primera pieza buena de la siguiente referencia.

Flujo

Realización progresiva de las diferentes actividades que forman la cadena de valor de la empresa, de tal manera que el producto avanza, desde la orden de compra y de la materia prima a las manos del cliente sin desperdicios.

Flujo continuo

Priorizar la estabilidad frente a la velocidad, evitando así paradas que puedan aumentar los desperdicios.

Flujo tirado / Pull

Es un sistema para conectar el flujo de órdenes de producción e información de entregas desde las operaciones finales hasta las operaciones iniciales. En un sistema Pull, no se fabrica nada hasta que no se indica en las operaciones finales. Mediante esta técnica se consigue la reducción del tiempo de entrega, o delivery time.

Genchi gembutsu

Técnica para la observar los hechos allí donde pasan las cosas de forma que se pueda conocer de primera mano lo que está sucediendo y tomar decisiones y acciones.

Heijunka

Alisado de la producción. Analizar la demanda de los clientes a corto y medio plazo, y calcular los recursos de mano de obra necesarios. Básicamente, Heinjunka nivela el programa de producción por medio de la secuenciación de órdenes de trabajo, buscando mitigar las variaciones de producción de cada día. Lean necesita que la producción sea alisada y los lotes lo más pequeños posibles.

Hoshin/ Hoshin Kanri

Hoshin Kanri es un término japonés compuesto por cuatro palabras, Ho, Shin, Kan y Ri, que significan dirección, aguja, control y razón, respectivamente. Luego Hoshin Kanri es marcar la dirección de la organización a través de la razón, es decir, una metodología elaborar y  establecer la dirección estratégica de la empresa.

Instrucciones de trabajo estándar

standard work sheet. Es una descripción exacta de cada actividad de trabajo, incluyendo tiempo de ciclo y Tack Time, la secuencia de cada actividad y la cantidad mínima de inventario de piezas para realizar cada operación, teniendo en cuenta el operario, la máquina y los materiales.

Debe ser realizado con la ayuda de los propios trabajadores para que la mejora tenga éxito.

Just in time

Es otra de las herramientas de Lean Manufacturing en la cual las unidades necesarias para el montaje o expedición llegan a la línea de montaje en el momento en que son requeridas y en la cantidad justa.

Kamishibai

En japonés significa teatro en la calle. En entorno lean, consiste en realizar auditorías diarias en la planta, y exponer los resultados de las mismas de forma visible.

Kanban

Esta herramienta de Lean Manufacturing se trata de una tarjeta o señal que permite la implementación de un sistema de producción en pull o flujo tirado desde el área donde el material es consumido.

Kaizen

El método Kaizen se traduce en una mejora continua, constante y perseverante, con indicadores y objetivos de una actividad buscando generar más valor y reducir el despilfarro.

Lean

En inglés que significa esbelto. Sin grasa. El término lo utilizaron por primera vez por Womack, Jones y Roos en su libro La máquina que cambió el mundo.

Lead time

Es el tiempo que pasa desde que se inicia un proceso hasta que se acaba, incluyendo el tiempo necesario para entregar ese producto al cliente.

Material Requirement Planning MRP

Planificación de las necesidades de materiales.

MRP II

Material Requirement Planning II, Planificación de las necesidades de materiales con capacidad finita.

Muda

Esta palabra se utiliza en japonés para definir desperdicio o despilfarro. Una actividad que consume recursos pero no genera valor. Hay siete tipos de mudas:

  1. Sobreproducción
  2. Espera
  3. Transporte
  4. Sobreproceso
  5. Inventario
  6. Movimiento
  7. Producción productos defectuosos, scrap

One piece flow

Flujo pieza a pieza o flujo unitario, donde el takt time lo define el cliente y sólo se produce la cantidad que el cliente solicita.

Poka-yoke

Dispositivo diseñado para prevenir defectos en la realización de un servicio o en la manufactura de un producto.

Polivalencia

Es la capacidad del personal para operar y mantener diferentes tipos de máquinas o trabajos.

Policompetencia

Es el nivel de capacidad que tiene cada trabajador en la realización de un trabajo.

Seiketsu

En japonés, significa aplicar Seiri, Seiton y Seiso, para mantener el lugar de trabajo en perfectas condiciones.

Seiri

En japonés, significa separar las herramientas, materiales necesarios de los que no se necesitan y que van a ser retirados posteriormente.

Seiso

En japonés significa limpiar.

Seiton

Significa organizar de forma ordenada y limpia las piezas y herramientas para facilitar su uso en japonés.

Sensei

En japonés, un maestro con conocimientos y dominio de un área determinada, un experto.

Shitsuke

Disciplina: crear el hábito necesario para realizar siempre las cuatro primeras 5S. En japonés.

Single Minute Exchange of Die (SMED)

Cambio de herramienta rápido. El objetivo de esta herramienta Lean Manufacturing es ser capaz de reducir los tiempos de cambio de referencia en una máquina de forma que podamos reducir el tamaño de lote afectando lo menos posible a la eficiencia del sistema.

Statistical Process Control (SPC)

Del inglés. En español es el control estadístico de procesos.

Takt time

Del alemán. Es la cadencia de fabricación para cumplir el plazo de entrega. Se calcula como la razón inversa de las piezas a producir, dividiendo el tiempo operativo por día entre el número de piezas que demanda el cliente.

Tiempo de ciclo

En inglés cycle time. Tiempo necesario para completar un ciclo de una operación. Se busca igualar al takt time para poder tener flujo de una sola pieza.

Tiempo de proceso

Es el tiempo que un producto está siendo realmente procesado a través de su cadena de valor, es decir, la suma de los tiempos que aportan valor, sin desperdicios, sin incidencias.

Tiempo de respuesta

En inglés lead time. Es el tiempo total que un cliente tiene que esperar para recibir un producto desde el momento que realizó la compra.

Tiempo estándar

Tiempo necesario para realizar el contenido básico de una operación. Sin despilfarros.

Total Productive Maintenance TPM

Otra de las herramientas dentro del Lean Manufacturing y significa mantenimiento productivo total en español. Es una serie de procedimientos desarrollados para asegurar que cada máquina en un proceso de producción esté siempre disponible para realizar las operaciones que le son requeridas, con el fin de evitar que averías e interrupciones.

Training Corner

Espacio fuera del área de trabajo dedicado a la formación de los trabajadores, con unas condiciones lo más similares posibles a las de la línea de trabajo.

True north

El norte verdadero en español. Es la visión estratégica de la organización.

Valor añadido

Aquello por lo que el cliente está dispuesto a pagar. La característica básica por la que nos pagan.

Value Stream Mapping (VSM)

Mapa del flujo de valor. Se trata de una de las herramientas Lean Manufacturing más importantes y se trata de la representación gráfica, tanto del flujo de información como de las operaciones físicas que componen el proceso total, desde la petición del cliente hasta la entrega final.

En cada una de las diferentes fases se dispone de información necesaria: número de trabajadores, turnos, piezas defectuosas, tiempo de cambio, tiempo de ciclo, tiempo estándar…

Work In Progress (WIP)

Es el producto en curso.

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