lean manufacturing vs lean management, te contamos todo sobre ambas prácticas

Transformación Lean Manufacturing vs Lean Management

lean manufacturing vs lean management, todo sobre estas dos prácticas

Implementar el Lean Manufacturing supuso un cambio radical que mejoró la situación de muchas empresas que consiguieron, gracias a esta filosofía, optimizar el sistema de producción y reducir costes con los mismos recursos humanos y técnicos. El Lean Management pretende ir un paso más allá. Y es que la actividad de una empresa no solamente puede medirse acudiendo directamente al sistema de producción, sino que lo engloba todo.

Lean Manufacturing vs Lean Management: toma nota de sus diferencias

¿Sabes en qué se diferencia Lean Manufacturing vs Lean Management? Para Resultae, Lean management busca aumentar el valor aportado a los clientes para reducir desperdicios (muda) en acciones de mejora (kaizen) a lo largo de los flujos de valor (value stream) y crear un sistema de gestión.

Lean management nace en entornos industriales y se ha ido aplicando a sectores como el sanitario, banca, administración y hasta el de autoayuda. Pero, ¿por qué se ha popularizado tanto éste sistema de gestión?

Porque es mucho más contundente que un PDCA en objetivos de mejora y centra al esfuerzo en aumentar el valor para el cliente,  además de solucionar las cuestiones de fondo. ¿Cómo? Con la metodología de Toyota de análisis y mapeo de procesos utilizando metodología 5W2H. Esto es, nos basamos la siguiente metodología:

  • En qué consiste el proceso, What?
  • Por qué es necesario ese proceso, Why?
  • Dónde se realiza el proceso, Where?
  • Cuándo se realiza el proceso, When?
  • Quién realiza el proceso, y por qué, Who?
  • Cómo se pone en marcha el proceso, con qué método, How?
  • Cuánto cuesta realizar la actividad, cuál es su rendimiento? How Much?

Es decir, vamos hasta los métodos y los rendimientos, recursos, tiempos, y costes. Impartimos formación lean en la empresa. Y lo implantamos.

En Resultae, el enfoque operativo para poner en marcha lean manufacturing, es la base de lean management y utiliza herramientas como:

  1. Analizar y revisar el valor para el cliente para decidir qué desperdicios se eliminan y qué desperdicios se amortiguan.
  2. Mapeo de los flujos, análisis de la cadena de valor con VSM y cinco W’s. Los 5 Por qué son esenciales para llegar a la causa raíz.
  3. Analizar las oportunidades de mejora con diagramas de Pareto y de causa y efecto de Ishikawa.
  4. Implantación de mejoras identificadas
  5. KAIZEN de mejora continua iterando y revisando los procesos en forma de eventos kaizen lean production.

La participación de la personas para la puesta en marcha de un sistema de mejora continua es muy importante, tanto para el análisis de procesos como para la puesta en marcha de las mejoras.

Ventajas del Lean Management

Los beneficios de implantar esta metodología coinciden con los propios objetivos y principios del Lean Management, un concepto todavía mucho más amplio que engloba implementar la filosofía Lean a todos los niveles y con el asesoramiento del equipo de profesionales de Resultae.

En este caso, no solamente nos centramos en optimizar los sistemas productivos, eliminando todo aquello considerado como desperdicios y todo lo que no aporta al producto final. Producir más rápido, producir mejor y con menos costes. El problema es que se dejan de lado aspectos que frenan la mejora de todo el proceso productivo.

El Lean Management toca todas las áreas de la empresa que afecten a ese proceso, incluyendo recursos humanos y cualquier procedimiento de trabajo que no aporte valor real a la cadena de producción. Desde el modelo de negocio, estudio de la demanda y de cuánto el cliente está dispuesto a pagar, cómo optimizar las tareas de cada empleado y a nivel de equipo, control de flujo, implementar Lean Thinking (medición y obtención de datos) y eliminar todo lo innecesario, no solamente en la cadena de producción industrial, sino también en el resto de áreas o departamentos de la compañía. En definitiva, convertir procesos y productos en más eficientes, siempre con la búsqueda del 100% de eficiencia. Todo ello dentro de un camino de mejora continua, que no cesa.

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